I. Поверхность частиц неровная

Это оказывает большое влияние на внешний вид готового продукта, легко разрушается при попадании в воду, а коэффициент использования низкий. Основные причины:

(1) Сырье слишком крупно измельчено. В процессе закалки и отпуска они не полностью вызревают и размягчаются, плохо сочетаются с другим сырьем при прохождении через отверстия штампов.

(2) В рецептуре водного корма с высоким содержанием сырой клетчатки пузырьки пара смешиваются с сырьем в процессе кондиционирования. Когда гранулы прессуются, эти пузырьки разрываются из-за разницы давлений внутри и снаружи формы. вызвать неровности на поверхности частиц.

Контролируйте шаг дробления

В настоящее время при производстве рыбных кормов для сыпучего сырья используется мелкий порошок сита 1,2 мм, а частота использования сита и степень износа молотка хорошо контролируются для обеспечения тонкости измельчения.

Контроль давления пара

Согласно формуле, давление пара должно разумно регулироваться во время производства, обычно контролируя его на уровне около 0,2. Поскольку в формуле корма для водных животных содержится много сырой клетчатки, требуется пар более высокого качества и разумное время кондиционирования.

II. Частицы имеют плохую водостойкость.

Этот тип проблемы является наиболее распространенной проблемой в нашем ежедневном производстве и обычно связан со следующими факторами:

(1) Короткое время выдержки и низкая температура выдержки приводят к неравномерному или недостаточному кондиционированию, медленному созреванию и недостаточному увлажнению.

(2) Недостаточное количество связующего сырья, такого как крахмал.

(3) Степень сжатия слишком низкая.

(4) Содержание масла и доля сырой клетчатки в рецептуре слишком велики.

(5) Коэффициент размера частиц при измельчении.

III. Корма содержат слишком много порошка

Как правило, трудно гарантировать внешний вид гранулированного корма после охлаждения и перед просеиванием. Клиенты часто сообщают, что в пеллетах содержится больше мелкой золы и порошка. Исходя из приведенного выше анализа, я думаю, что есть следующие причины:

А. Поверхность частиц не гладкая, насечки не аккуратные, частицы рыхлые и легко поддающиеся порошкообразным действиям и т.д.;

B. Сортировочное сито не полностью экранировано, сито заблокировано, резиновый шарик сильно изношен, апертура сита не соответствует и т. д.;

C. На складе готовой продукции осталось много мелкой золы, и очистка не завершена;

D. Существуют скрытые опасности при упаковке и удалении пыли;

Меры лечения:

A. Оптимизируйте структуру формулы, разумно выберите кольцевую головку и контролируйте степень сжатия.

B. Во время процесса грануляции контролируйте время кондиционирования, количество корма и температуру грануляции, чтобы полностью созреть и смягчить сырье.

C. Чтобы срез частиц был аккуратным, используйте мягкий резак из полосовой стали.

D. Отрегулируйте и пересмотрите экран оценки и используйте разумную конфигурацию экрана.

E. Использование процесса вторичного просеивания на складе готовой продукции может значительно снизить коэффициент содержания порошка.

F. Склад готовой продукции и линии должны быть своевременно очищены. Кроме того, необходимо усовершенствовать фасовочно-взвешивающее пылеулавливающее устройство. Для удаления пыли лучше использовать отрицательное давление, что идеально. В частности, в процессе упаковки упаковщик должен периодически постукивать по буферному ковшу упаковочных весов, чтобы очистить пыль.