Если содержание влаги превышает указанный стандарт, гранулированный корм подвержен плесени и порче, что не способствует сохранению, а также снижает содержание питательных веществ; но если содержание влаги в продукте слишком низкое, это приведет к ненужным потерям для предприятия, а неравномерность содержания влаги также вызывает нестабильность качества продукта и влияет на репутацию бренда продукта. В процессе обработки корма надлежащее содержание влаги способствует гранулированию, снижению потребления энергии и повышению производительности. Таким образом, в процессе производства комбикорма, чтобы производство шло гладко, потребление энергии ниже, частицы более гладкие и однородные, а конечный продукт соответствует заданным нормам содержания влаги, контроль влажности в весь производственный процесс должен быть выполнен.

Контроль влажности заключается в комплексном контроле различных факторов в зависимости от различных ситуаций в течение всего производственного процесса, чтобы конечное содержание влаги в продукте могло достичь ожидаемой цели производителя. Основными факторами, влияющими на конечную влажность кормового продукта, являются: влажность самого кормового материала, изменение влажности на стадии дробления, количество жидкости, добавляемой на стадии смешивания, влажность пара, уровень закалки, размер отверстия матрицы и толщина матрицы, объем охлаждающего воздуха и время сушки, управление качеством упаковки, влияние различных климатических и экологических факторов и т. д.

1. Контроль влажности кормовых ингредиентов

1. Ключом к контролю влажности в процессе получения сырья является точное определение содержания влаги в образцах сырья. Отбор проб должен отражать общее состояние всей партии сырья. Пробы следует отбирать в соответствии со стандартами отбора проб, чтобы предотвратить пропуск проб. В то же время сенсорное определение влажности сырья в процессе отбора проб высокое и низкое.

В процессе определения влажности сырья должна быть обеспечена точность. Чтобы уменьшить количество ошибок, можно протестировать от двух до трех параллельных образцов, а среднее значение можно рассчитать как значение обнаружения.

2. Хорошо справляться с управлением и хранением водопоглощающего сырья (рисовые отруби, пшеничные отруби и т. д.)

Сырье, которое легко впитывает воду, не нужно покупать слишком много за один раз, и в то же время избегайте штабелирования у стены, уделяйте внимание управлению складом, влагостойкости и предотвращению попадания влаги на склад во влажных условиях. погода. Сырье должно быть импортировано в соответствии с количеством сырья при нормальных производственных условиях, и сырье должно следовать принципу «первым пришел, первым вышел», чтобы максимально сократить срок хранения сырья. материалы. После тестирования влажность хлопкового жмыха при хранении составляет более 10%, а потеря влаги составляет около 1% после шести месяцев хранения.

2. Контроль влажности на стадии дробления

Дробильное сито, сравнительное определение и анализ влажности материала до и после дробления установили, что по мере уменьшения размера частиц измельченного материала потери воды значительно возрастают. Аналогично, для материалов с разным градиентом влажности сравнительное определение и анализ влажности материала до и после дробления показывает, что с увеличением влажности материала влагоотдача порошка после дробления увеличивается. максимальная потеря влаги близка к 1%, а эффективность дробления значительно снижается. , потребление энергии значительно возрастает. После ультратонкого измельчения материала креветок 98% размера частиц могут пройти через 80 меш. В настоящее время молотковая мельница с каплями воды в основном используется для кормления рыб, а размер частиц сита составляет 1,0-1,5 мм. Для измельчителя, оснащенного устройством всасывания отрицательного давления и устройством регулировки воздушной заслонки, можно регулировать объем воздуха. Сравнительный тест потери влаги материалом до и после дробления показал, что объем воздуха оказывает значительное влияние на эффективность производства, в то время как потери воды не оказывают существенного влияния, но с увеличением объема воздуха потери воды все еще имеет тенденцию к увеличению. После измельчения кукурузы потери воды при механическом транспортировании составляют 0,22 %, а при пневматическом транспортировании — 0,95 %. Большая часть корма для креветок представляет собой ультратонкий помол без сетки, который транспортируется за счет всасывания воздуха. Большая часть корма для рыбы измельчается, а затем механически транспортируется шнеком.

3. Контроль влажности в процессе смешивания

Когда содержание влаги в смешанном порошке намного ниже 12,5%, можно рассмотреть вопрос о распылении распыленной воды во время смешивания. Но в этом аспекте сейчас много проблем: она не может превышать 2%; способность удерживать воду плохая, добавление только 2% воды обеспечивает степень удержания воды 40-50%; лучше всего использовать горячую воду для предотвращения плесени; следует учитывать, что время смешивания и время добавления воды (распыление вместе) должны быть одинаковыми; чтобы обеспечить равномерность, отрегулируйте положение сопла и размер водяного сопла; необходимо добавить противогрибковое средство; обратите внимание на очистку внутренней стенки смесителя. Многие факторы ограничивают добавление воды в смеситель, а добавленная свободная вода увеличивает вероятность образования плесени в готовом материале.

4. Контроль влажности в процессе кондиционирования

Процесс кондиционирования является наиболее важным процессом в переработке кормовых продуктов. Кондиционирующая влажность, температура и время кондиционирования являются ключевыми факторами, определяющими конечный эффект кондиционирования материала. В процессе кондиционирования пара влага является носителем тепловой энергии, количество воды для кондиционирования влияет на уровень температуры кондиционирования, влажность кондиционирования регулируется путем контроля количества добавляемого пара, а время кондиционирования определяет расход пара. и тепловой энергии.

Путем анализа взаимосвязи различных факторов в процессе отпуска можно регулировать одни факторы для управления другими факторами. Например, воду для закалки можно регулировать, регулируя количество добавляемого пара и продолжительность кондиционирования, а продолжительность кондиционирования можно регулировать, изменяя коэффициент наполнения материала в кондиционере. Это изменение может увеличить или уменьшить отпускную влажность на 0,5-1% при условии, что количество добавляемого пара остается неизменным.

1. Качество пара При нормальных условиях давление пара в котле, используемом на комбикормовом заводе, составляет 6-9 кг/см2, а производственное давление составляет 3-4 кг/см2.

Чем выше давление, тем ниже содержание воды в паре; и наоборот, чем ниже давление, чем выше влажность, тем выше содержание воды в паре. Если газораспределительный барабан и трубопровод подачи пара установлены эффективно и разумно, а конденсированная вода в паропроводе может быть полностью удалена, содержание влаги в паре, поступающем в кондиционер, будет низким. В процессе производства необходимо вносить соответствующие коррективы в соответствии с реальной ситуацией, чтобы формованный материал мог достичь идеального содержания влаги. В сухой и жаркий сезон лета и осени или когда влажность сырья, используемого в рецептуре, низкая, необходимо найти способ увеличить влажность материала. В этом случае, пока потребности производства удовлетворяются, чем ниже давление, тем лучше. Давление подачи пара котла можно отрегулировать на 3-5 кг/см2, давление производства можно отрегулировать до 2 кг/см2, закрыть все или часть конденсатоотводчиков, чтобы увеличить содержание воды в паре, чтобы достичь целью увеличения содержания воды в материале после кондиционирования. Из-за низкого содержания влаги в сырье и низкого содержания влаги в паре содержание влаги в материале после кондиционирования трудно достичь 16% (для корма для креветок нелегко достичь 14%). поэтому закрытие ловушки не приведет к блокировке.

2. Время кондиционирования. В нормальных условиях, чем дольше материал находится в кондиционере, тем полнее он будет смешиваться с паром, соответственно будет увеличиваться влага, поглощаемая из пара, и выше будет влажность материала. В процессе производства, если содержание влаги в материале низкое, необходимо увеличить время кондиционирования, чтобы впитать больше влаги. Чтобы увеличить время кондиционирования, можно использовать такие методы, как увеличение эффективной длины кондиционера, снижение скорости кондиционера и регулировка угла наклона лезвий кондиционера. Кроме того, максимальное наполнение кондиционера материалом также полезно для того, чтобы материал поглощал больше воды, но основная функция кондиционера по кондиционированию материала не должна игнорироваться вслепую в стремлении к улучшению коэффициента наполнения.

5. Размер отверстия и толщина штампа

1. Отверстие матрицы. Размер пор матрицы разный, и содержание влаги в производимых кормовых гранулах также разное. Гранулы корма, производимые фильерой с малым диаметром пор, имеют небольшой диаметр, и охлаждающий воздух может легко проникать в гранулы, поэтому при охлаждении удаляется больше влаги, а содержание влаги в продукте ниже. Наоборот, фильера с большим диаметром отверстия имеет больший диаметр частиц корма, и холодный ветер не может легко проникнуть в частицы, поэтому при охлаждении отводится меньше влаги, а влажность продукта выше.

2. Эффективная толщина штампа. Матрица с большей эффективной толщиной имеет большее сопротивление трению в процессе грануляции, и материалу трудно пройти через отверстие матрицы. Температура трения выше, потери воды больше, а содержание влаги в гранулированном продукте ниже. И наоборот, более тонкие штамповочные машины производят продукты с более высоким содержанием влаги.

6. Контроль влажности в процессе охлаждения

Охлаждение является завершающим этапом в процессе контроля влажности продукта. В этом процессе, во-первых, необходимо обеспечить, чтобы содержание влаги в продукте не превышало индекс контроля качества продукта, а во-вторых, контролировать температуру продукта в соответствующем диапазоне, чтобы гарантировать, что продукт не будет неблагоприятно воздействовать на продукт. чрезмерная температура. В настоящее время используется большинство противоточных охладителей, и эффект очень хороший. При охлаждении уменьшение влажности связано с понижением температуры, так же как в модуляторе увеличение влажности соответствует повышению температуры. Как правило, каждый раз, когда температура повышается (или понижается) на 10°C, содержание влаги в материале будет увеличиваться (или уменьшаться) на 0,6%.

Охлаждение заключается в снижении температуры пеллетного корма, чтобы она не превышала температуру помещения на 3-5°С, и отводе влаги в пеллетах, чтобы влажность продуктов пеллетного корма соответствовала заданным нормам. Отрегулируйте объем охлаждающего воздуха и время охлаждения во времени в соответствии с производительностью, температурой, влажностью, размером частиц и составом гранулированного сырья, только что выпущенного из формы или из оборудования для доотверждения. Объем охлаждающего воздуха, используемый для подачи сухих и мелких гранул, должен быть меньше, время охлаждения должно быть короче; напротив, более влажные и крупные гранулы должны увеличить объем воздуха и продлить время охлаждения.

7. Управление готовой продукцией

Управление готовой продукцией также очень важно. Гранулированные (или отвержденные) кормовые гранулы могут быть упакованы только после полного охлаждения охладителем. Как правило, температура готового корма не должна быть выше комнатной температуры на 3°С, а соблюдение нормы возможно только при отсутствии ощущения тепла при прикосновении руками. Лучше всего избегать пребывания на солнце после упаковки, иначе остаточная влага в продукте будет мигрировать в места с более низкой температурой упаковки и хранения, что повысит влажность в этих местах и кормовая продукция будет более подвержена плесени.

8. Влияние температуры и влажности окружающей среды на влажность кормовой продукции.

При повышении температуры воздуха на каждые 11,1 °C влагоудерживающая способность воздуха может удваиваться. Благодаря этому процессу нагрева воздуха можно сушить пеллеты внутри холодильника даже в условиях повышенной влажности. Горячие частицы повышают температуру воздуха, позволяя воздуху нести больше влаги. Летом влажность сырья низкая, а влажность готового материала будет еще ниже, поэтому может потребоваться изменение некоторых параметров обработки. Влажность окружающей среды немного увеличивает влажность.