Контроль влажности заключается в комплексном контроле различных факторов в зависимости от различных ситуаций в течение всего производственного процесса, чтобы конечное содержание влаги в продукте достигало ожидаемой цели производителя. Основными факторами, влияющими на конечную влажность кормового продукта, являются: влажность самого кормового сырья, изменение влажности на этапе измельчения, количество жидкости, добавляемой на этапе смешивания, влажность пара, уровень кондиционирования, размер и толщина отверстия матрицы, объем охлаждающего воздуха и время сушки, управление качеством упаковки, влияние различных факторов климата и окружающей среды и т. д.

1. Контроль влажности кормовых ингредиентов.

1. Ключом к контролю влажности в процессе получения сырья является точное определение содержания влаги в образцах сырья. Отбор проб должен отражать общее состояние всей партии сырья. Пробы следует отбирать в соответствии со стандартами отбора проб, чтобы избежать пропуска отбора проб. В то же время, сенсорное обнаружение влажности сырья в процессе отбора проб высокое и низкое.

В процессе определения влажности сырья необходимо обеспечить точность. Чтобы уменьшить ошибки, можно протестировать две-три параллельные выборки, а среднее значение можно рассчитать как значение обнаружения.

2. Хорошо работать по обращению и хранению водопоглощающего сырья (рисовых отрубей, пшеничных отрубей и т. д.).

Сырья, которое легко впитывает воду, не нужно покупать слишком много за один раз, и в то же время избегайте штабелирования у стены, обратите внимание на управление складом, влагостойкость и предотвращайте попадание влаги на склад во влажных условиях. погода. Сырье должно импортироваться в соответствии с количеством сырья в нормальных условиях производства, а сырье должно следовать принципу «первым поступило — первым отправлено», чтобы максимально сократить период хранения сырья. После испытаний влажность хлопкового шрота в хранилище составляет более 10%, а потеря влаги после шести месяцев хранения составляет около 1%.

2. Контроль влажности на этапе дробления.

На сите дробилки были проведены сравнительные испытания и анализ влажности материалов до и после дробления и установлено, что по мере уменьшения крупности материалов потери влаги существенно увеличиваются. Аналогично, для материалов с разным градиентом влажности сравнительные испытания и анализ влажности материалов до и после измельчения показали, что с увеличением влажности материалов потери влаги порошком после дробления увеличиваются. Максимальная потеря влаги составила около 1%, а эффективность дробления значительно снизилась. , потребление энергии значительно возрастает. После сверхтонкого измельчения креветочного материала 98% частиц могут пройти через 80 меш. В настоящее время для корма для рыб обычно используются молотковые дробилки капельного типа, размер частиц сита составляет 1,0-1,5 мм. Для дробилок, оснащенных устройствами всасывания воздуха под отрицательным давлением и устройствами регулировки воздушной заслонки, можно регулировать объем воздуха. Сравнительные испытания потери влаги материалами до и после дробления показали, что объем воздуха оказывает существенное влияние на эффективность производства, тогда как потери влаги существенного влияния не оказывают. Однако по мере увеличения объема воздуха потери влаги все равно имеют тенденцию к увеличению. После измельчения кукурузы потери воды при механической транспортировке составляют 0,22%, а при пневмотранспорте - 0,95%. Большая часть корма для креветок измельчается без использования сетки и транспортируется посредством всасывания воздуха пневматически. Большая часть рыбного корма измельчается и транспортируется механическим способом с помощью шнеков.

3. Контроль влажности в процессе смешивания.

Если влажность смешанного порошка значительно ниже 12,5%, можно рассмотреть возможность распыления распыленной воды во время смешивания. Однако в настоящее время в этом отношении существует множество проблем: она не может превышать 2%; показатели удержания воды плохие: добавление 2% воды дает уровень удержания воды только 40-50%; лучше всего использовать горячую воду, чтобы предотвратить появление плесени; необходимо учитывать время смешивания и время добавления воды (распылять вместе); для обеспечения равномерности отрегулируйте положение насадки и размер водяного сопла; добавить противогрибковое средство; обратите внимание на чистку внутренней стенки смесителя. Многие факторы ограничивают добавление воды в смеситель, а добавленная свободная вода увеличивает потенциальную плесневелость готового материала.

4. Контроль влажности в процессе кондиционирования.

Процесс кондиционирования является важнейшим процессом при переработке кормовых продуктов. Влажность кондиционирования, температура кондиционирования и время кондиционирования являются ключевыми факторами, которые контролируют эффект кондиционирования конечного материала. В процессе кондиционирования паром влага является носителем тепловой энергии. Количество влаги при кондиционировании влияет на температуру кондиционирования. Влажность кондиционирования регулируется путем контроля количества добавляемого пара, а время кондиционирования определяет количество пара. Эффективность использования воды и тепловой энергии.

Анализируя взаимосвязи между факторами в процессе закалки, можно скорректировать некоторые факторы для управления другими факторами. Например, влажность при кондиционировании можно контролировать, регулируя количество добавляемого пара и время кондиционирования. Время кондиционирования можно регулировать, изменяя коэффициент наполнения материала в кондиционере. Это изменение может увеличить или уменьшить содержание влаги в кондиционирующем продукте на 0,5–1%, сохраняя при этом количество добавленного пара.

1. Качество пара. В нормальных условиях давление пара в котлах, используемых на комбикормовых заводах, составляет 6-9 кг/см2, а производственное давление - 3-4 кг/см2.

Чем выше давление, тем ниже влажность пара; и наоборот, чем ниже давление, тем выше влажность и тем выше влажность пара. Если газораспределительный мешок и трубопровод подачи пара установлены эффективно и разумно, а конденсационная вода в трубопроводе транспортировки пара может быть полностью устранена, влажность пара, поступающего в кондиционер, будет низкой. В ходе производственного процесса необходимо вносить коррективы в соответствии с реальной ситуацией, чтобы материалы, поступающие в форму, могли достичь идеального содержания влаги. В засушливое и жаркое время года лета и осени или при низкой влажности используемого в рецептуре сырья необходимо найти способы повышения влажности материала. В этом случае, пока производственные потребности удовлетворяются, чем ниже давление, тем лучше. Давление подачи пара в котел можно регулировать до 3-5 кг/см2, а производственное давление можно регулировать до 2 кг/см2. Закройте все или часть ловушек, чтобы увеличить содержание влаги в паре, тем самым достигая цели повышения содержания влаги в кондиционируемых материалах. Поскольку влажность сырья низкая, а влажность пара также низкая, влажность кондиционируемого материала трудно достичь 16% (корма для креветок нелегко достичь 14%). . Поэтому закрытие ловушки не приведет к засорению.

2. Время кондиционирования. При нормальных обстоятельствах, чем дольше материал остается в кондиционере, тем полнее он будет смешан с паром, и соответственно увеличится влага, поглощенная паром, и тем выше будет содержание влаги в материале. . Если в процессе производства содержание влаги в материале низкое, необходимо поглотить больше влаги за счет увеличения времени кондиционирования. Чтобы увеличить время плющения, вы можете увеличить эффективную длину плющилки, уменьшить скорость плющилки и отрегулировать угол лопастей плющилки. Кроме того, постарайтесь как можно больше наполнить кондиционер материалом, что также поможет материалу впитать больше воды. Однако нельзя слепо гнаться за улучшением коэффициента наполнения и игнорировать основную функцию кондиционера – кондиционирование материала.

5. Размер отверстия и толщина матрицы.

1. Апертура матрици. Размер пор матрици различен, и содержание влаги в производимых гранулах также различно. Кормовые гранулы, производимые матрицей с малым диаметром пор, имеют малый диаметр, и охлаждающий воздух может легко проникать в гранулы, поэтому во время охлаждения отводится больше влаги, а содержание влаги в продукте снижается. Напротив, матрица с большим диаметром отверстий имеет больший диаметр частиц сырья, и холодному ветру нелегко проникнуть в частицы, поэтому во время охлаждения отводится меньше влаги, а влажность продукта выше.

2. Эффективная толщина матрицы. Матрица с большей эффективной толщиной имеет большее сопротивление трению в процессе грануляции, и материалу трудно пройти через отверстие матрицы. Температура трения выше, потеря воды больше, а содержание влаги в гранулированном продукте ниже. И наоборот, более тонкие штамповочные машины производят продукцию с более высоким содержанием влаги.

6. Контроль влажности в процессе охлаждения.

Охлаждение — последний этап процесса контроля влажности продукта. В этом процессе, во-первых, необходимо обеспечить, чтобы содержание влаги в продукте не превышало индекс контроля качества продукта, а во-вторых, контролировать температуру продукта в соответствующем диапазоне, чтобы гарантировать, что продукт не будет подвергаться негативному влиянию. чрезмерная температура. В настоящее время используется большинство противоточных охладителей, и эффект очень хороший. При охлаждении уменьшение влажности связано с понижением температуры, так же как в модуляторе увеличение влажности соответствует повышению температуры. Обычно каждый раз, когда температура увеличивается (или уменьшается) на 10°C, содержание влаги в материале увеличивается (или уменьшается) на 0,6%.

Охлаждение заключается в снижении температуры пеллетного корма до того, чтобы она не превышала комнатную температуру на 3-5°С, и отводе влаги из пеллет до уровня, при котором влажность продуктов пеллетного корма соответствует установленным нормам. Своевременно регулируйте объем охлаждающего воздуха и время охлаждения в соответствии с производительностью, температурой, влажностью, размером частиц и составом пеллет, только что выпущенных из формы или из оборудования для пост-отверждения. Объем охлаждающего воздуха, используемый для подачи сухих и мелких гранул, должен быть меньше, время охлаждения должно быть короче; наоборот, более влажные и крупные гранулы должны увеличить объем воздуха и продлить время охлаждения.

7. Управление готовой продукцией

Управление готовой продукцией также очень важно. Гранулированные (или постотвержденные) кормовые гранулы перед упаковкой должны быть полностью охлаждены в холодильнике. Как правило, температура готового корма не должна быть выше комнатной температуры на 3°C, и он не должен ощущаться теплым при прикосновении рукой, чтобы соответствовать стандарту. После упаковки лучше всего избегать пребывания на солнце, иначе остаточная влага в продукте мигрирует в места с более низкими температурами упаковки и хранения, что повысит влажность в этих местах и сделает кормовую продукцию более восприимчивой к плесени.

8. Влияние температуры и влажности окружающей среды на влажность готовой кормовой продукции.

При повышении температуры воздуха на каждые 11,1°C водоудерживающая способность воздуха удваивается. Именно благодаря такому процессу нагрева воздуха пеллетный корм можно сушить в холодильнике даже в условиях повышенной влажности. Горячие частицы повышают температуру воздуха, позволяя воздуху забирать больше влаги. Летом, когда влажность сырья низкая, влажность готовых материалов будет еще ниже, поэтому может потребоваться изменение некоторых параметров обработки. Влажность окружающей среды немного увеличит влажность.